Reservedelenbeheer

Optimaal voorraadbeheer van reserveonderdelen

Het is vrijdagmiddag 16:52 en er komt een telefoontje binnen bij de Technische Dienst: “Kees, we hebben weer een probleem aan lijn 3! De hydrauliek pomp van de extruder is oververhit en lijkt te zijn vastgelopen. Er zit echt geen beweging meer in! Hebben jullie pomp PVM0181A nog in reserve liggen?”, vraagt operator Stefan gespannen.

Een goed georganiseerde Technische Dienst kan hier in 1 minuut antwoord op geven. In dit geval was het helaas onduidelijk of de hydrauliek pomp als reserveonderdeel in het magazijn lag. Hierdoor heeft de productielijn tot zondagmiddag 13:47 stilgestaan en heeft men de batch van 12.600kg moeten afschrijven. Dit had voorkomen kunnen worden als het voorraadbeheersysteem juist was ingericht en de kritische pomp op voorraad lag.

Hoe herken je slecht voorraadbeheer van reserveonderdelen?

  • Onduidelijk of het reserveonderdeel in het magazijn ligt;
  • Er wordt lang gezocht naar een onderdeel tijdens een storing;
  • De huidige reserveonderdelen dekken niet de juiste stilstand risico’s af.

Wij helpen u graag verder!

Optimaal-voorraadbeheer-van-reserveonderdelen (1)

Benieuwd hoe wij u kunnen helpen?

Kom in contact met onze specialist voor een vrijblijvend adviesgesprek

Wat is het doel van optimaal voorraadbeheer?

Bij het optreden van een storing ligt er veel druk op de Technische Dienst om het probleem snel te verhelpen. Als hierbij elk benodigd reserveonderdeel netjes op voorraad ligt, verkort dat de gemiddelde tijd tot reparatie (MTTR – ‘Mean Time To Repair’). Hierdoor staat de installatie korter stil.

Uiteraard is het belangrijk in te zien dat meer reserveonderdelen de oorzaak van een storing niet oplossen. Het is essentieel om – naast een optimaal beheer van reserveonderdelen – ook het aantal storingen te verminderen (MTBF – ‘Mean Time Between Failure’).

Hoe minimaliseer je stilstand door storing?

Het op voorraad houden van reservedelen is een financiële keuze. Het is een rationele afweging van de investering in onderdelen en de kosten van het magazijn, tegenover de kosten van (langdurige) stilstand door een defect en niet voorradig onderdeel.

Je kunt immers geen kopie van een hele lijn of installatie op voorraad hebben liggen, daarom worden de onderdelen op basis van een risico inventarisatie ingedeeld. Tijdens een risico-inventarisatie-sessie worden de risico’s geanalyseerd en waar nodig beheersmaatregelen bedacht. Het risico wordt bepaald aan de hand van een risicomatrix bedrijfsbeleid, milieu of wet- en regelgeving.

Johan-pontifex

Aan de slag met risicogestuurd beheer van reserveonderdelen?

Wij helpen met een volledige risico-inventarisatie

Pontifexx helpt met het inventariseren van elk kritisch onderdeel van alle productiemiddelen. We analyseren de componenten en brengen in kaart wat de frequentie en impact van een eventueel defect is. Dit is een eerste begin in het maken van verantwoorde voorraad keuzes.

Om verder tot de juiste technische voorraad te komen maakt Pontifexx gebruik van risico-inventarisatie sessies. We doorlopen hierbij de volgende stappen:

  • Opstellen risicomatrix op basis van de bedrijfsdoelstellingen;
  • Het in kaart brengen van de bedrijfsprocessen en assets;
  • Het inventariseren van de huidige risico’s en het beschrijven van falen;
  • Het vaststellen van de kans van optreden en het effect wanneer het optreed;
  • Het bepalen waar voorraad tot effect-reductie leidt;
  • Het vaststellen van welke benodigde voorraad;
  • Achterhalen van de levertijd en de aanschafkosten;
  • Het bepalen van de benodigde voorraad (hoeveel);
  • Het kiezen van de opslaglocatie (eigen magazijn of leverancier).

Daarnaast kijken we ook naar de overtollige voorraad. Wanneer er veel storingen in een organisatie voorkomen is men geneigd meer voorraad aan te leggen. Hierdoor “groeit” het magazijn, maar is niet duidelijk of alles wat er ligt nodig en bruikbaar is. Het “opschonen” van het magazijn geeft ruimte voor de daadwerkelijk benodigde reserveonderdelen.

Projecten